齿辊式破碎机启动前的检查

1 、齿辊式破碎机，双齿辊式破碎机 ，对齿辊式破碎机
，齿辊机，碎煤机准备

1.1 检查各部件是否齐全
、完好 。

1.2 检查安全装置、照明 、信号是否完好
。

1.3 检查各注油量是否足够 ，加油量要适量
，油质要清洁，保持润滑良好。

1.4 检查破碎机内有无异物 。

1.5 检查缓冲装置是否灵活可靠 ，负荷销子是否完好，防尘
、喷雾装置是否起作用
。

2、齿辊式破碎机
，双齿辊式破碎机，对齿辊式破碎机 ，齿辊机
，碎煤机运转

2.1 破碎机必须空载启动。

2.2 接到开车信号后，先开动接受物料设备 ，再开破碎机
，电流下降至正常值后，投入正式运转 ，同时喷雾防尘 。

2.3 经常检查电动机及轴承温度是否正常
，电流指示是否在要求的范围内，破碎机运转声音有无异常 ，发现事故及隐患
，要立即停车， 并向调度集控室和有关岗位发出紧急停车信号。

2.4 生产中严禁打开观察孔 ，以防物料飞出伤人
。

2.5 检查粒度是否符合要求，发现严重超粒现象及时汇报处理。

3 、齿辊式破碎机
，双齿辊式破碎机，对齿辊式破碎机 ，齿辊机
，碎煤机停车

3.1 接到停车信号，停止向破碎机送料；破碎物料排空后 ，方可停车
， 同时停止防尘喷雾，向有关岗位发出停车信号 。

3.2 事故停车也应将物料清除后再启动
。

3.3 做好停车后的设备检查与保养。齿辊破碎机主要用于粗碎、中碎各级硬度的煤
、焦炭及其它低硬度的脆性物料 。双齿辊破碎机结构特点： 主要由机体、齿辊 、长齿齿轮与安全弹簧部分组成
。传动是由电动机经三角皮带带动两个齿辊 ，做相反方向旋转
，完成物料破碎。调换齿轮壳上的齿板，可以改变出料粒度的大小 。 双齿辊破碎机主要有机体
、辊子连板齿轮箱、连动安全装置等部分组成 、传动由电机带动齿轮减速箱 ，由连板齿轮箱带动两辊子相对转动
，辊子间距可调整以控制出料粒度大小. 本机具有体积小，破碎比大（5-8） ，噪声低，结构简单
，维修方便的优点,生产率高，被破碎物料粒度均匀 ，过粉碎率低
，维修方便，过载保护灵敏 ，安全可靠等特点
。

破碎是当代飞速发展的工业矿物加工领域中一个重要的环节
，破碎机就是矿山机械中应用非常广泛的一种设备。在各种金属
、非金属、化工 、建材
、电力等工业部门占有非常重要的地位 。从经济角度来讲，在选矿厂 ，破碎与磨碎作业的生产费用占全部选矿费用的40%以上
，设备投资占总投资的60%左右M
。从能源与环保角度讲，破碎作业要消耗巨大的能量 ，物料破碎过程中由于作业中产生发声、振动 、摩擦
、粉尘等
，使能源大量消耗，作业环境严重污染。因而多年来国内外的界内人士一直在研究如何达到节能、高效地完成破碎过程 ，从理论研究到新产品研制（包括改造旧的设备）直至改变生产工艺流程，以求达到节约投资 、低耗能、少污染
、高效率、过粉碎量小 、产品粒度均匀并满足与之相配套的新设备
、新技术系统的工艺要求 。煤矿是破碎机应用最广泛的行业
，露天煤矿的原煤破碎和选煤厂入厂原料的预处理都离不开破碎设备。由于煤炭属中硬岩石并具脆性以及破碎技术经过长期的发展，所采用的破碎设备包括：鄂式破碎机、旋转式破碎机 、锤式和环锤式破碎机
、反击式破碎机、选择性破碎机 、齿辊式破碎机等
。最近10多年来 ，破碎技术取得了较重大的进展
，随着人们对破碎过程认识的不断深入，新的破碎方法和破碎设备不断涌现 ，各国不断把新工艺
、新技术、新材料用于自己的破碎机工业
，产品可靠性不断提高，在产品的耐磨损 、减少过粉碎量
、严格控制碎后产品的粒度等方面都取得了有效的进展。特别是煤用齿辊式破碎机以其制造简单、维修方便 、低能耗、成本低
、高破碎能力和经久耐用等优点 ，无论是从产品的结构、技术性能还是工业应用都成为煤用破碎机的佼佼者 。

一 、1990年以前的齿辊式破碎机

90年代前
，齿辊式破碎机的技术存在不能严格控制碎后产品粒度
、碎后产品过粉碎量大、机体受到的冲击载荷较大 、破碎齿易损坏
、整体噪声大、维修量大等缺点
。如为了防止入料中的杂木 、铁器
、矸石、岩石等硬物料损坏破碎齿，在单齿辊破碎机的破碎板下端装有拉力弹簧 ，在双齿辊破碎机一破碎辊的两端装有压缩弹簧
，目的是当大块物料或坚硬物料落刭破碎腔不能被破碎时破碎板或齿辊受力增大，从而压缩弹簧增大破碎腔的排料问隙 ，以便排出硬物。然后借弹簧的恢复力使可动破碎板或齿辊回到原来的位置 。如此便不能严格控制碎后产品的粒度
。

1987午原兖州煤矿设计院在消化吸收美国雷克斯诺德(REXNORD)公司生产的阿拉克36DAM型破碎机的基础上，设计出的4PGC-380/350×1000型齿辊式破碎机是当时技术上较为先进的破碎机。该型破碎机在技术上的一个突出特点是采用“Nitroil’’控制系统 。该系统可以独立地调整上段齿辊的间距来控制下段的给料粒度
。也可单独调整下段齿辊的间距以控制产品粒度
，这样，可根据破碎工艺要求灵活地调整破碎程序。同时 ，该型破碎机把调整齿辊间距装置和保险装置做成一个系统
，采用液压—气动系统：油缸的活塞杆与可动齿辊相连，在有活塞杆的油缸腔内 ，泵入一定可变量的液压油
，同时在油缸的无活塞杆的腔内泵入一定压力的气体，形成空气柱弹簧 。这样可以根据泵入油量的多少改变活塞的位置 ，从而确定齿辊间的距离
，达到控制产品粒度的目的
。当硬物或不可破碎物进入破碎机后，由于破碎力增大 ，可动齿辊压缩空气柱使硬物通过
，随后又可使动齿辊复位。同样也存在能严格的控制产品粒度的问题 。

二 、1990年以后的齿辊式破碎机

进入90年代后，随着我国改革开放力度的加大 ，煤的销售市场也发生了较大的变化。人们对选煤技术及设备提出了更高的要求
。其中包括对煤碎后产品中降低细颗粒含量
、产品粒度的均匀性、减少过限粒度 、增大处理能力等，从而推动了破碎机技术的发展和进步。

首先煤炭科学研究总院唐山分院开发了2PL系列强力破碎机 。该破碎机在技术上的进步主要是取消了原双辊破碎机的退让弹簧保险装置
，将双破碎辊固定，破碎齿使用新的技术和材料来防止难碎硬物损坏破碎齿 ，从而可严格控制碎后产品中的过大颗粒
。

1994年平项山选煤设计院研究开发出TFP500系列分级破碎机。该系列破碎机采用单电机驱动
，液力耦合器过载保护 。其传动系统是电机驱动液力耦合器并带动一对锥齿轮，改变转动方向并驱动主动破碎辊转动 ，主动破碎辊通过另一端的一组直齿轮驱动被动辊转动
。破碎齿呈螺旋形布置
，入料中的小颗粒很容易通过破碎辊之间的间隙排出，大块则利用齿的剪切和拉伸力来进行破碎 ，改善了传统破碎机中物料不受控制一律破碎的情况。

90年代中期
，开发生产了2PGL系列双齿辊强力高效破碎机 。该系列破碎机采用双电机、双液力耦合器
、双套齿轮箱直联式驱动，一破碎辊用手动液压系统可移动 ，用来调整齿辊间的间距
，从而控制排料粒度
。该机有液力耦合器过载保护和电控过载保护，可有效防止难碎硬物损坏破碎齿。整机结构紧凑 ，机体高度低，冲击负荷小 。

同期
，煤炭科学研究总院唐山分院相继开发了2PLF系列分级破碎机、2FJP600系列强力分级破碎机 、4PGG系列强力破碎机和DP系列单齿辊破碎机
。2PLF系列分级破碎机在传动形式上采用三角带大带轮传动，传动结构简单
、故障率低。由于大带轮有蓄能作用 ，故所需的电机功率比直联式传动的小 。双齿辊破碎机采用对转方式
，破碎齿采用子弹头式，表面堆焊硬质合金 ，强度大
，破碎效率高并且磨损后便于修复。2FJP600系列强力分级破碎机的双辊分别各自向两侧壁方向转动，齿辊上的破碎板采用拼装式 ，破碎齿在韧性较好的铸基体上堆焊硬质合金
，不但强度大，可破碎难碎硬物 ，而且破碎齿“宁弯不折”
。当难碎硬物卡弯破碎齿
，现场无需更换破碎板而可将破碎齿直接修复。在两侧壁上分别装有梳齿板，有两个作用：①使破碎过程完全为剪切、拉伸破碎 ，不易产生过粉碎物；②起棒条筛的作用 。可通过需破碎的物料，而筛掉不需破碎的大块物料
，可严格地控制碎后产品的粒度，使碎后物料的三维尺寸都能得到控制
。两齿辊分别向各自的侧壁方向旋转也可以保证入料中已经达到要求粒度的物料不再二次破碎。从齿辊间的排料口和齿辊与梳齿板间的排料口直接排出 ，从而减少能量消耗和因挤压破碎产生的过粉碎 。两破碎辊有两套独立的驱动装置
，使两破碎辊各自独立工作
。在实际破碎时，可根据入料量改变工作制度 ，即入料少时开单机
，入料多时开双机，用户更加节能。每台破碎机可配有A 、B
、C-种齿型 ，每种齿型对应一种产品粒度
，用户可通过更换齿型来调整产品粒度而不需更换破碎机，实现一机多用 ，减少用户的重复投资 。另外
，由于该系列破碎机为强力破碎，工艺布置时不需要手选皮带人工拣矸 ，原煤也不需要预先筛分而直接入破碎机，简化了选煤工艺流程
，降低了厂房高度，减少了选煤厂建设投资与生产费用
。4PGG系列四齿辊破碎机和DP系列单齿辊破碎机是在2FJP系列基础上派生而出的 ，除4PGG系列破碎机的机体采用积木式结构
，上下机体可组可分，可根据生产现场实际来安装 ，破碎比增大外
，其它结构和破碎原理与2FJP系列基本相同。